1.一种铝制漆包线的加工装置,其特征在于,它包括:加热装置,用于对漆包线进行加热;导向块,所述导向块设置在加热装置上,所述导向块上开设有多个相并列的孔;牵引装置,所述牵引装置至少包括两个导向轮,所述两个导向轮用于将漆包线依次穿过所述导向块上的各个孔以将漆包线形成m道线;涂漆装置,该涂漆装置分别设置在位于第n+1道线至第m道线的导向块上,其中m大于n且n不小于1。
2.根据权利要求1所述的铝制漆包线的加工装置,其特征在于:所述加热装置的温度为480°至530°之间。
3.根据权利要求1所述的铝制漆包线的加工装置,其特征在于:所述涂漆装置为模具涂漆装置或毛毡涂漆装置。
4.一种采用如权利要求1所述的加工装置的加工方法,其特征在于,它包括以下步骤:牵引装置将漆包线依次穿过导向块的并列孔中形成m道线,导向块设置在加热装置上,在第1道线至第n道线上加热装置对漆包线进行退火,在第n+1道线至第m道线的导向块上设置有对漆包线进行涂漆的涂漆装置,涂漆装置对漆包线进行涂漆的同时,加热装置对漆包线进行烘干,其中m大于n且n不小于1。
5.根据权利要求5所述的加工方法,其特征在于:n为2。
6.根据权利要求5所述的加工方法,其特征在于:m道线的每一道线的进线方向相同。
7.根据权利要求5所述的加工方法,其特征在于:所述加热装置的温度为480°至530°之间。技术领域
本发明涉及了一种铝制漆包线的加工装置以及加工方法。
背景技术
由于传统的铜制漆包线涂漆前极易氧化,氧化后的铜线直接影响漆膜对铜裸线的附着力,因此在退火过程中就必须对铜制漆包线进行抗氧化处理。
发明内容
本发明提供了一种铝制漆包线的加工装置以及加工方法,在保证加工质量的同时省去了退火步骤。 本发明公开了一种铝制漆包线的加工装置,它包括:加热装置,用于对漆包线进行加热;导向块,所述导向块设置在加热装置上,所述导向块上开设有多个相并列的孔;牵引装置,所述牵引装置至少包括两个导向轮,所述两个导向轮用于将漆包线依次穿过所述导向块上的各个孔以将漆包线形成m道线;涂漆装置,该涂漆装置分别设置在位于第n+1道线至第m道线的导向块上,其中m大于n且n不小于1。 优选地,所述加热装置的温度为480°至530°之间。 优选地,所述涂漆装置为模具涂漆装置或毛毡涂漆装置。 一种采用如权利要求1所述的加工装置的加工方法,它包括以下步骤:牵引装置将漆包线依次穿过导向块的并列孔中形成m道线,导向块设置在加热装置上,在第1道线至第n道线上加热装置对漆包线进行退火,在第n+1道线至第m道线的导向块上设置有对漆包线进行涂漆的涂漆装置,涂漆装置对漆包线进行涂漆的同时,加热装置对漆包线进行烘干,其中m大于n且n不小于1。 优选地,n为2。 优选地,m道线的每一道线的进线方向相同。 优选地,所述加热装置的温度为480°至530°之间。 铝制漆包线在烘干加热过程中会形成钝化膜,此钝化膜具有一定塑性和强度,保证线材的柔软度。 因此,在涂漆之前对铝制漆包线进行封闭式的退火是不必要的。 本发明采用以上结构和方法,具有以下优点: 1、省去了退火炉,减少了热量损耗,节约用电; 2、减少加工环节,节约加工步骤,提高了加工速率。
附图说明
附图1为本发明加工装置的俯视图。 附图中:1、加热装置;2、导向块;3、牵引装置;4、涂漆装置;5、漆包线。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述,以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解,从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。 本发明的实施例中,一种铝制漆包线的加工装置,它包括加热装置、导向块、牵引装置、涂漆装置。 加热装置用于对漆包线进行加热以进行退火或烘干操作。导向块设置在加热装置上,导向块上开设有多个相并列的孔。 牵引装置包括至少两个导向轮,这两个导向轮将漆包线依次穿过导向块上的各个孔以将漆包线形成m道线,其中m大于3。 涂漆装置为模具涂漆装置,此模具涂漆装置分别设置在位于第3道线至第m道线的导向块上,其中n=2。 加热装置的温度为480°至530°之间。该加热装置可以暴露在空气中,不必进行封闭。 一种铝制漆包线的加工方法,它包括以下步骤:牵引装置将漆包线依次穿过导向块的并列孔中形成m道线,导向块设置在加热装置上,在第1道线至第2道线上,加热装置对漆包线进行退火,在第3道线至第m道线的导向块上设置有对漆包线进行涂漆的涂漆装置,涂漆装置对漆包线进行涂漆的同时,加热装置对漆包线进行烘干,其中m大于3,n=2,本实施例中m=9。 为了防止漆包线退火不彻底,n可以为大于1的任何数。为了保证漆包线的涂漆质量,m可以为大于n的任意数。 为了保证漆包线的涂漆质量,m道线的每一道线的进线方向相同。 现有技术中的偏见是在对其进行涂漆和烘干之前,需要对铝制漆包线在封闭的环境中进行退火。但是,经过反复试验后证明,此退火不必在封闭的环境中进行,同时,只需要借用烘干炉的温度就能完成退火步骤,不必单独设置退火炉。 本发明采用以上结构和方法,具有以下优点: 1、省去了退火炉,减少了热量损耗,节约用电; 2、减少加工环节,节约加工步骤,提高了加工速率。 以上对本发明的特定实施例结合图示进行了说明,很明显的在不离开本发明的范围和精神的基础上,可以对现有技术和工艺进行很多修改。在本发明的所属技术领域中,只要掌握通常知识,就可以在本发明的技术要旨范围内,进行多种多样的变更。